本文主要是針對台達ASDA A2在貼標機上的應用，此貼標機利用電子凸輪控製送標速度，使其能與傳送帶上的被貼標物品運動速度相同，進行貼標，可以把此類應用歸類到追剪的變化。此係統要求標簽長度可調，送標時必須位置準確，速度與主傳送帶同步
一、方案綜述
本控製所有的調整以移動傳感器位置來完成，沒有上位機及人機界麵，隻需一台A2即可滿足所有功能。在ASDA A2伺服上，以電子凸輪配合PR程序，可以輕易實現該控製要求。
主動軸為傳送帶，傳送被貼標物，凸輪軸則依據主軸所送出的脈衝速度控製貼標機的節奏，如圖1所示。在這個應用上，出標的等待位置（由標簽定位傳感器控製）必須非常的準確，每次的偏差量隻能在1mm內，而凸輪軸上的凸輪曲線與功能設計，也必須考慮到標簽的長度可變，所以凸輪軸的設計將由此係統所要操作的最長的標簽長度決定。
主動軸傳送被貼標物，移動時將同時發出脈衝信號驅動凸輪軸動作，用以控製貼標速度。
凸輪軸接收來自主軸的脈衝信號，依主軸節奏進行貼標動作，傳送標簽時需很準確平穩，在粘貼標簽時，必須要能穩定控製運行速度與主軸同步，否則標簽貼起來會不平順。
標簽檢測傳感器決定標簽等待粘貼時的突出長度，調整傳感器位置可加以突出長度調整。
當DI7（接貼標機啟動傳感器）信號偵測到目標物到達時，會控製電子凸輪齧合，凸輪軸與主動軸同動，凸輪開始加速，到達與主軸相同速度時，標簽剛好開始粘附在被貼標物上，直到貼標簽完成，才脫離凸輪。
二、動作分析
當傳送帶上的物品碰到“貼標啟動傳感器”後，凸輪啟動，標簽軸跟隨主軸移動，直到貼標完成，凸輪軸脫離則由“標簽定位傳感器控製”，如圖2所示。
三、凸輪曲線設計
當傳送帶上的物品碰到“貼標啟動傳感器”後，凸輪啟動，所以在進行貼標動作時，主軸跟凸輪軸必須是同一速度，如此才可保證在貼標過程中不會出現拉扯現象。
由實際機械得知，主軸傳送帶的滾筒直徑為5cm，每轉一圈，編碼器送出1600個脈衝，由此可知主軸每1mm所送出的脈衝數為1600pulse/π/50=10.185916(pulse/mm)。
凸輪軸的送標滾筒直徑為5cm，凸輪軸的傳送皮帶齒輪比為1:1。滾筒轉一圈其周長送出的標簽長度為π*5cm=15.708cm，若要設計最長23cm的貼標需求，則曲線的構造要長於23cm，因為必須留出加減速時間，23cm指的是主動軸與凸輪軸同速運行的距離。主動軸速度恒定，而凸輪軸有加減速，在同一段時間內，若考慮凸輪的加減速時間，則主動軸所移動的距離會高於凸輪軸。所以在實際運轉上，凸輪必須提早啟動，在進入同步區時剛好貼上標簽。總而言之，同步工作移動距離<凸輪軸移動距離<主動軸移動距離。
可以通過凸輪軸電子齒輪比的設定，讓係統除了符合命令的解析精度外，同時也增加係統的可讀性。故可以設定凸輪走一圈的PUU為157080，於是每一PUU代表位移0.001mm，因此凸輪軸設定的齒輪比為P1-44=128000，P1-45=15708。
使用台達伺服軟件輔助構建凸輪曲線：
1、打開E-CAM編輯器，選擇建表方式為速度區域建表。
2、設定實際機械尺寸，包括單位，從軸脈衝數、主軸脈衝數。
3、設定貼標的最長行程，此處為23cm，考慮加減速的距離在內，所以必須設計比23cm更長的曲線，若以30cm為估算（經驗值，約多10%，加減速各5%），則計算如下，300(mm)*1000(pulse/mm)=300000pulse，將此值填入導程框；填入“P5-81資料陣列起始位置”為100（可依實際情況設定）。P5-82凸輪區域數目=200，此值越大則凸輪曲線構造出來越漂亮。
4、設定主軸行程，先估主軸移動33cm（經驗值，多10%），所以5-83=1，則P5-84=10.185916(pulse/mm)*330(mm)=3361。
5、設定“等待區”、“加速區”、“等速區”、“減速區”、“停止區”等曲線運轉區域，其中，加減速區的設定需考慮到電機的實際慣量是否依此設定的加減速曲線而工作，若電機慣量比較大時，同時加減速曲線比較陡，則可能造成命令落後，電機跳過載或回生錯誤，所以可於現場測試調整。建立曲線的過程之中，盡可能的保持較長的“等速區”，因為這是真正工作的區域，同時，最好留有一定的停止區，否則有時會造成曲線無法回到原點。
四、結論
經實際使用，表明該方案性能好、精度高且經濟、可靠。
